塑件的注（zhù）塑成型工藝過程主要包括（kuò）填充——保壓——冷卻（què）——脫（tuō）模等4個階段，這（zhè）4個階段直（zhí）接（jiē）決定著製品的成（chéng）型質量，而（ér）且這4個階段是一個完（wán）整的連（lián）續過程。

1、填充階段

填充是整個注塑循環過程（chéng）中的一步，時間從模具閉合開始注（zhù）塑算起，到模具型腔填充到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但（dàn）是實際中，成型時間（jiān）或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速（sù）填充（chōng）。高速（sù）填充時剪切率較高，塑料（liào）由於剪切變（biàn）稀的作用而存在粘度下降的情形，使（shǐ）整體流（liú）動阻力降低；局部（bù）的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決於（yú）待填充的（de）體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於（yú）是速率的效用占了上風。

低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘（zhān）度較高，流動阻（zǔ）力較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象（xiàng），固（gù）化層厚度較厚，又進一（yī）步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股（gǔ）熔膠性質各異（在模（mó）腔中滯留時間（jiān）不同，溫度、壓（yā）力也不同），造成熔膠交匯（huì）區（qū）域在微觀上結構強度較差。在光線下（xià）將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明（míng）顯（xiǎn）的接（jiē）合線產生，這就是熔接痕的形（xíng）成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結（jié）構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的（de）熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高（gāo）分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩（liǎng）股熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的熱性質（zhì）幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、保壓階段（duàn）

保壓階段的作用（yòng）是持續（xù）施（shī）加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料（liào）的收縮行（háng）為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中（zhōng），注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動（dòng）稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快（kuài），因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後（hòu）期，材料密度持續大，塑件也逐漸成型，保壓階段（duàn）要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到高值。

在保壓階段，由於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可（kě）壓縮特性。在壓力（lì）較高區域，塑料較為密實，密（mì）度較高（gāo）；在壓力（lì）較低區（qū）域，塑料較為疏鬆（sōng），密（mì）度較低（dī），因此造成密度分布隨（suí）位置及時間發生變化。保（bǎo）壓過程中塑料流（liú）速極低，流（liú）動不再起作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過（guò）程中塑料已經充（chōng）滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的（de）介質。模腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此需要適當的鎖模力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模（mó）具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇（zé）具有足夠大鎖模（mó）力的注塑機，以防止漲（zhǎng）模現象並能有效進行保壓。

3．冷卻階段

在注塑成型模（mó）具（jù）中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻（zhī）有冷卻固（gù）化到一（yī）定剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製（zhì）品因受到外（wài）力而產生（shēng）變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計（jì）良（liáng）好的冷卻係統可以大幅縮（suō）短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的（de）冷卻係統會使成（chéng）型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步（bù）造（zào）成塑料製（zhì）品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的熱量大體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔（róng）體傳導到模具。塑（sù）料製（zhì）品在模具中由於冷卻（què）水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱（rè）傳導經模架傳至冷卻水（shuǐ）管（guǎn），再通過熱對流被冷卻液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至（zhì）接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期（qī）由合模時間、充填（tián）時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其（qí）中以冷卻時間（jiān）所占比重大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻（què）時間將直接影響塑料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製品（pǐn）溫度應冷卻（què）至低於（yú）塑料（liào）製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應（yīng）力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

塑料製品設計（jì）方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與大流道直徑（jìng）的1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材料，包（bāo）括模具（jù）型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導（dǎo）係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠（kào）近模腔（qiāng），管（guǎn）徑（jìng）越大，數目越多，冷卻效果越佳，冷卻時間越短。

冷卻液（yè）流量。冷卻水流量越大（一般以達到紊流為佳），冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。

冷卻液的性質。冷卻液的粘度