注塑模具加工（gōng）是先將塑料加入模（mó）具中，然後模具（jù）沿兩垂（chuí）直（zhí）軸不斷旋轉（zhuǎn）並使之加熱，模內的塑（sù）料在（zài）重（chóng）力（lì）和熱（rè）能的作用下，逐漸均勻地塗布、熔融粘附於模腔的整個表麵上，成型為（wéi）所需要的形狀（zhuàng），給冷卻定型（xíng）而製得。注射過（guò）程一般包括:加料-塑化-注射-冷卻-脫模，那麽在注塑模具加工成型前要做什麽準備（bèi）事項呢，今天給大家分享一下。

一、注塑模具加工成型前的準備

為了使注射成型（xíng）順利進行和保證製品質量（liàng）,生產前需要進行原料預處理、清洗（xǐ）,機筒、預熱嵌件和選擇脫模劑等（děng）一係列準備工作。注射過程一般包括:加料-塑化-注射-冷卻-脫模。

加料:由於注射成型是一（yī）個間歇過程,因而需（xū）定量(定容)加料,以保證（zhèng）操（cāo）作穩定,塑料塑化均勻,最終獲（huò）得高質量的塑（sù）件。

塑化:成型（xíng）物料在（zài）注射機（jī）機筒內經過加熱,壓實以及混合（hé）等作用, 由鬆散的粉狀或粒狀固態轉變成連（lián）續的均化熔體之過程。

注射:柱塞或螺杆從（cóng）機（jī）筒（tǒng）內（nèi）的計量位置開始,通過注射油缸和活塞施（shī）加（jiā）高壓（yā）,將塑化好（hǎo）的塑料熔（róng）體經過（guò）機筒,前端的噴嘴（zuǐ）和模具中（zhōng）的澆注係統快速送（sòng）入封（fēng）閉模腔的過程。注（zhù）射（shè）又可細分為流動（dòng）充模、保壓補縮、倒流三個階段。

冷卻:當澆注係統的塑料以及凍結後,繼續（xù）保壓已不再需要,因此可退回柱塞或螺杆（gǎn）,卸除料筒（tǒng）內（nèi）的塑料熔體的壓力,並加入新料,同時在模具內通入冷卻水、油或空氣等冷卻介質,對模具進行進一步的冷卻,這（zhè）一階段稱為澆口凍結後的冷卻。實際上冷卻過程從塑料熔體注入型腔起就開始了（le）,它包括從（cóng）充模、保壓（yā）到脫模前的這一（yī）段時間。

脫模:塑件冷卻到一定的溫度（dù）即可開模,在推出機構的（de）作用下將塑件推出模外（wài）。

注（zhù）射成型:是指有一定形狀的模型,通過壓力將（jiāng）融溶狀態的膠體注入模腔而成型,·工藝原（yuán）理是:將固態（tài）的塑膠按照一定的熔點融化,通過注射（shè）機（jī）器的壓力,用一定的速度注入（rù）模具內,模具通過水（shuǐ）道冷卻將塑膠固化而得到與設（shè）計模腔一樣的產品。主要用於熱塑性塑料的成型,也可用於熱固（gù）性塑料的成型（xíng）。

二、滾塑成型工藝與傳統的吹塑、注塑工藝相比有以下優勢

1.成本優勢：滾塑成型工藝中隻要求（qiú）機架（jià）的強度足以支承物（wù）料、模具（jù）及機（jī）架自身的（de）重量，以防止物料泄（xiè）漏的閉模力;並且物料在整個成型過程（chéng）中，除自然重力的作用外，幾乎不受任何（hé）外力的作（zuò）用，從而完全具備了機模加工製造的方便，周期短（duǎn），成本低的優勢。

2.質（zhì）量優（yōu）勢。滾塑工藝的產品在整個製作過程（chéng）中，由於無內應力產生，產品質（zhì）量和結構更加穩定。

3.靈活多變優勢。滾塑工藝的機模（mó）製造方便，價格低廉，故特別適用於新（xīn）產品開發中的多（duō）品種、小批量的生產。

4.個性化設計優勢。滾（gǔn）塑成型工藝中的產品極易變換顏色，並可以做到中空（kōng）(無縫無（wú）焊（hàn）)，在產品表麵處理上可（kě）以做到花紋、木質、石質及（jí）金（jīn）屬的效果，滿足現代社會消費者對商品的個（gè）性化需求（qiú）。

采用該工藝生產的產品有（yǒu）：油箱、水箱、機械外殼、擋泥板等。主要替代對象是金屬件及玻璃鋼（gāng）製品。

注塑是（shì）一種工藝，是基於比如（rú）LIGA的微製造技術（shù）開（kāi）發（fā）出來的，當然（rán）還有很多其他方法。而LIGA工藝（yì）就是先生產出一個注塑所需要的模型，也就是俗稱的"模子"，然後將液態塑料灌注在模具中，最後在分離出來，形（xíng）成最終（zhōng）所（suǒ）需要的（de）產品。比如（rú）塑料玩具、家電塑膠外殼、醫療設備注塑件（jiàn）、彩妝塑膠包材、寵物用品塑膠製品等。